研究背景：據(jù)國際能源署的預測，全球氫能市場規(guī)模到2030年將達到3000億美元，離子交換膜單體市場也將突破50億美元。乙烯基芳烴單體（如苯乙烯、噻吩和呋喃）因其卓化學穩(wěn)定性，成為提升膜性能的重要材料。但其傳統(tǒng)合成方法由于成本高昂、放大困難及安全風險，限制了其應用推廣。針對這一問題，英國薩里大學化學與化學工程學院Burrell、Varcoe與Whelligan團隊提出了一種基于連續(xù)流動化學的創(chuàng)新合成路徑，該方法通過流動化學技術(shù)實現(xiàn)了乙烯基芳烴單體安全便捷的放大生產(chǎn)，并通過快速反應優(yōu)化顯著提高了產(chǎn)率和效率。 研究過程與思路
1.傳統(tǒng)方法
作為陰離子交換膜共聚物的潛在改性單體，2-乙烯基噻吩需求量不斷增加。作者對2-乙烯基噻吩的連續(xù)流合成進行了深入研究。01傳統(tǒng)方法Wittig反應：團隊首先嘗試流動Wittig反應（圖1）。盡管優(yōu)化多種條件（溫度、時間、Diglyme量、堿量），GCMS分析顯示產(chǎn)物2-乙烯基噻吩與原料醛的峰面積比最高僅57%，無法突破50%轉(zhuǎn)化率瓶頸，且預混溶液穩(wěn)定性差。
Peterson烯化：替代路線Peterson烯化，雖在批次文獻中報道較高收率（71-87%），但涉及高活性格氏試劑制備與操作，放大時存在安全與傳質(zhì)/混合效率風險。
2.連續(xù)流工藝設(shè)計
研究團隊采用連續(xù)流Peterson烯化路線，重點突破在于實現(xiàn)Grignard試劑的安全、高效原位生成及反應（圖2），并通過精確的條件控制和在線淬滅，優(yōu)化了反應效率與穩(wěn)定性。
模塊1：連續(xù)流格氏試劑生成器
裝置：采用玻璃柱反應器，填充鎂屑，配備不銹鋼濾網(wǎng)替換PTFE濾芯防止堵塞。借鑒Hoz/Alcazar方法并優(yōu)化實現(xiàn)鎂活化，使用流動反應器樣品環(huán)精確泵入活化液。此連續(xù)流活化解決了批次活化沉淀多、重復性差的問題，且閥切換杜絕空氣/水分進入以確保活化效率。
模塊2：連續(xù)流加成與烯化反應生成的Grignard試劑流(5)與醛溶液通過T型接頭混合，進入40°C管式反應器，形成氧鎂中間體(6)，完成加成。
該工藝實現(xiàn)了消除與淬滅一體化，即反應產(chǎn)物與在線加入的2M H?SO?水溶液混合。酸可以同時實現(xiàn)三重功能：1)淬滅氧鎂；2)酸催化β-消除生成目標烯烴；3)溶解鎂鹽。
實驗通過流動化學技術(shù)，優(yōu)化了格氏試劑生成及維蒂反應與Peterson烯化的連續(xù)操作流程。精確的流速、停留時間和反應條件控制，以及系統(tǒng)化的產(chǎn)物純化流程，確保了高效、安全的目標產(chǎn)物合成。
團隊成功開發(fā)了連續(xù)流Peterson烯化平臺，實現(xiàn)了關(guān)鍵單體高效、安全、可放大的合成：
高效合成核心單體：在37克規(guī)模上，以93%收率獲得目標產(chǎn)物2-乙烯基噻吩(3)。該收率顯著優(yōu)于文獻報道的批次Peterson烯化方法（71%,87%,60%）。
放大性與安全性：連續(xù)流運行時間達68小時，證明了工藝的穩(wěn)健性。格氏試劑在密閉系統(tǒng)中原位生成和使用，極大降低了高活性試劑操作的風險。
3.底物拓展性驗證
成功應用于非極性/弱極性芳烴：2-乙烯基呋喃(12,43%收率含雜質(zhì))、4-乙烯基苯甲酸甲酯(14,78%收率)。
值得注意的是，酯基(14)在40°C下10分鐘內(nèi)耐受過量Grignard試劑(1.25當量)。
總結(jié)與展望
作者研究團隊開發(fā)了一種基于連續(xù)流動化學的Peterson烯化反應路線，為高效合成非極性初級乙烯基芳烴單體（如噻吩、呋喃和取代苯）提供了可放大的解決方案。通過優(yōu)化反應條件和創(chuàng)新性設(shè)計，該方法克服了傳統(tǒng)批量合成的局限性，展現(xiàn)了以下顯著成果：連續(xù)流動化學平臺具備高安全性和易于放大的特點，為高價值乙烯基芳烴單體的工業(yè)化生產(chǎn)提供了切實可行的解決方案。通過以經(jīng)濟型醛類前體替代昂貴的乙烯基芳烴，顯著降低了生產(chǎn)成本，同時推動了材料應用（如電解槽離子交換膜）的開發(fā)。
參考文獻：ACS Omega 2025,10,17887−17897
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